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榆林?jǐn)?shù)控車(chē)床,凱恩利機(jī)械,力威數(shù)控車(chē)床 ：

三、使用中心架支承車(chē)細(xì)長(zhǎng)軸

在車(chē)削細(xì)長(zhǎng)軸時(shí)，可使用中心架來(lái)增加工件剛性。一般車(chē)削細(xì)長(zhǎng)軸使用中心架的方法有：

1、中心架直接支承在工件中間當(dāng)工件可以分段車(chē)削時(shí)，中心架支承在工件中間，這樣支承， 巨力數(shù)控車(chē)床 ，L/d值減少了一半，細(xì)長(zhǎng)軸車(chē)削時(shí)的剛性可增加好幾倍。在工件裝上中心架之前，必須在毛坯中部車(chē)出一段支承中心架支承爪的溝槽，表面粗糙度及圓柱度誤差要小，力威數(shù)控車(chē)床 ，否則會(huì)影響工件的精度。車(chē)削時(shí)，中心架的支承爪與工件接觸處應(yīng)經(jīng)常加潤(rùn)滑油。為了使支承爪與工件保持良好的接觸，邵陽(yáng)數(shù)控車(chē)床，也可以在中心架支承爪與工件之間加一層砂布或研磨劑，進(jìn)行研磨抱合。

2、用過(guò)渡套筒支承車(chē)細(xì)長(zhǎng)軸用上述方法車(chē)削支承承中心架的溝槽是比較困難的。為了解決這個(gè)問(wèn)題，可加用過(guò)渡套筒的處表面接觸，銳致數(shù)控車(chē)床 ，見(jiàn)圖（9—2）。過(guò)渡套筒的兩端各裝有四個(gè)螺釘，用這些螺釘夾住毛坯工件，并調(diào)整套筒外圓的軸線(xiàn)與主軸旋轉(zhuǎn)軸

CKX6146D—W (刀塔帶尾座機(jī)）∠45斜床身高配置表

主要技術(shù)參數(shù)  ※※ 主軸  ８、 主軸端部形式A2-5  ９、 主軸通孔直徑 Φ56  １０、主軸轉(zhuǎn)數(shù)級(jí)數(shù)  級(jí)  無(wú)  １１、主軸轉(zhuǎn)數(shù)范圍 r.p.m  45-4500（設(shè)計(jì)時(shí)：理論6000-8000）  １２、主軸中心高 mm  89

 ※※  電機(jī)   1３、 主電機(jī)功率  kw  4/5.5(可選）   14、進(jìn)給電機(jī) kw   0.85/1.3/1.5(可選）

車(chē)銑復(fù)合加工機(jī)床 用 途

車(chē)銑復(fù)合加工機(jī)床以?xún)?nèi)擺線(xiàn)形成原理應(yīng)用到工件的平面加工上，具有很高的生產(chǎn)效率。車(chē)方機(jī)床一次裝夾，可快速完成工件的二面，四面，六面，八面，十二面切削加工，因不需要分度，車(chē)方機(jī)床相對(duì)于傳統(tǒng)銑床加工，工件對(duì)稱(chēng)精度會(huì)更好。自動(dòng)車(chē)方機(jī)能切2、4、6、8等雙數(shù)任意等邊，在一次進(jìn)刀的時(shí)間內(nèi)一次性完成雙平面、四方形、六角形、八角形等多面工件的加工，已逐漸取代銑床銑方的傳統(tǒng)加工工藝，與銑床相比大大提高工作效率、加工精度和加 工表面的光潔度。機(jī)床能夠效率高，高精度的完成車(chē)削多棱體機(jī)端面齒的加工，特別對(duì)多棱體的變徑加工尤為方便，所加工工件比傳統(tǒng)數(shù)控機(jī)床精度提高了一個(gè)數(shù)量

級(jí)。

       CKX6152D—Y(刀塔帶Y軸車(chē)銑復(fù)合機(jī)∠45斜床身高配置表

凱恩利機(jī)床廠(chǎng)----動(dòng)力頭的生產(chǎn)廠(chǎng)家簡(jiǎn)單分析下動(dòng)力頭的6大主要作用：

1. 由于刀具進(jìn)給與旋轉(zhuǎn)是同步進(jìn)行，因此很薄或很軟的材料也能被有效地加工。

2. 適應(yīng)性強(qiáng)，可以很方便地調(diào)整加工螺紋的直徑，螺距及行程 。

3. 行程長(zhǎng)，附件種類(lèi)多，可以方便地將單軸攻絲頭換成多軸攻絲頭，能同時(shí)滿(mǎn)足用戶(hù)小批量和大批量生產(chǎn)需要 。

4.不斷響應(yīng)用戶(hù)對(duì)鉆孔加工的高速化 ，鉆削動(dòng)力頭，風(fēng)電式底座型 。

一、 主要技術(shù)參數(shù)

 ※※ 移動(dòng)范圍   1、 行程（X/Z/Y） ㎜ 850/280/180  2、設(shè)定單位（X/Z/Y） ㎜ 0.001  3、速度移動(dòng)（X/Z/Y）m/min 22/22/15（30/30/15可選）

 ※※ 加工范圍  ４、床身上回轉(zhuǎn)直徑 ㎜ Φ400  ５、加工直徑 盤(pán)件/軸件 ㎜  Φ350/φ100  ６、 加工外圓長(zhǎng)度 ㎜ 230

 ７、棒料直徑 ㎜ Φ55